Bereits seit 1963 werden am Standort Bielefeld Antriebsstrangmodule industriell aufgearbeitet. Die nähere Beschäftigung mit dem Cradle to Cradle (C2C) Ansatz wurde durch den Mitarbeiter Gerd Bobermin initiiert, der sich schon länger auf kommunalpolitscher Ebene mit dem Thema C2C für Gewerbegebiete auseinandergesetzt hatte. 2015 gab es eine Veranstaltung des Vereins Deutscher Ingenieure in Bielefeld mit Prof. Dr. Michael Braun-gart. Sein C2C-Ansatz deckte sich mit den Aktivitäten am ZF Standort in Bielefeld.

Der Entschluss, sich mit dem C2C Ansatz weiter zu beschäftigen, wurde auch durch die politischen Entwicklungen sowohl auf EU- als auch auf Bundesebene bestärkt, z.B. durch die geplante Klimaneutralität im Jahr 2050. Viele Unternehmen sehen sich immer stärker unter Zugzwang, Umweltvorgaben umzusetzen. Wir wollen durch vorausschauende Umweltaktivitäten optimal auf die Zukunft vorbereitet sein.

Gleichzeitig steigt die Umweltsensibilität in vielen Bereich der Wirtschaft. Viele Kunden fragen nach Umweltzertifikaten. Hier haben wir einen klaren Wettbewerbsvorteil.

Durch die Beschäftigung mit dem C2C Ansatz sehen wir eine große Chance, unsere Produkte zu verbessern. Wir wollen uns am Standort Bielefeld ein eigenes Bild über die verwendeten Materialien und die Materialgesundheit der Stoffe sowie deren mögliche Wiederverwendung machen. Durch dieses Wissen schützen wir einerseits unsere MitarbeiterInnen vor Gesundheitsrisiken und sparen gleichzeitig durch die Nutzung der Produkte im Kreislauf Kosten ein.

Ziel ist es, Produkte zu einem möglichst hohen Prozentsatz wiederzuverwenden. Für nicht wiederverwertbare Teile prüfen wir Recyclingmöglichkeiten. Wir suchen nach technischen Lösungen, damit die Qualität wiederauf-gearbeiteter Produkte der von Neuteilen entspricht.

Im C2C-Konzept müssen auch Fertigungsverfahren und Hilfsstoffe beachtet werden.

Neben den produktbezogenen Kriterien wie Materialgesundheit und Kreislauffähigkeit, wurden die Basiskriterien erneuerbare Energien, verantwortlicher Umgang mit Wasser und soziale Gerechtigkeit in Angriff genommen. Die Druckplatte wurde schließlich mit der Stufe Gold bewertet.

2018 folgte der Drehmomentwandler 8HP. Mit der Zertifizierung des Drehmomentwandlers wollten wir weitere Erfahrungen in der Zertifizierung von Kunststoffen und der Wiederaufarbeitung von Altöl sammeln. Hierfür mussten wir neue Konzepte zusammen mit unseren Zulieferern erarbeiten.

Als nächstes folgten die Zertifizierungen der Kupplungsscheiben. Die Herausforderung bei der Durchführung der Zertifizierung waren die Reibbeläge. Die Materialgesundheit hat sich als unproblematisch herausgestellt. Perspektivisch soll auch noch der Kupferanteil der Reibbeläge recycelt werden. Auch die Kupplungsscheiben wurden mit Gold zertifiziert.

Die nächste Herausforderung war der ConAct, ein Ausrücksystem für LKWs. Dieses Produkt enthält sowohl Kunststoffe als auch elektronische Teile. Hier haben wir uns insbesondere auf die elektronischen Teile wie Mikroprozessoren und Platinen konzentriert, d.h. hier liegen viele unterschiedliche Materialien vor.

Kernfragen waren,

Ein Bestandteil ist z.B. ein Magnet aus seltenen Erden. Hier haben wir zu-nächst über Recycling nachgedacht und in einem zweiten Schritt über eine direkte Wiederverwendung.

Anfang des Jahres 2020 haben wir die Drehmoment-Wandler 6HP zertifiziert. Dieses Produkt baut auf den bereits zertifizierten 8HP Drehmomentwandler auf. Somit mussten nur noch wenige Teile nachzertifiziert werden. Für uns besonders interessant ist, dass dieses Produkt ein B2C-Produkt ist, d.h. es wird direkt an die Endkunden vertrieben und das C2CZertifikat kann seine volle Werbewirkung erzielen. Damit ist mittlerweile die komplette Produktfamilie „Drehmomentwandler“ C2C zertifiziert.

Der Grundpfeiler unseres C2C Ansatzes ist eine bereits etablierte Altteilerückholung seit 1963, d.h. eine reverse Logistik. Seit vielen Jahren verfolgen wir den Weg unserer Produkte. Dafür gibt es eine Abteilung, die die Märkte unserer Produkte bis nach Afrika und Asien im Blick behält und sich aktiv um die Rückführung von Produkten kümmert. Daneben gibt es Kunden, die die Produkte direkt zurücksenden. Unterstützt wird die Rückführung durch Pfand- und Rabattsysteme, d.h. Kunden erhalten neue Produkte günstiger, wenn sie die alten zurückgeben. Über diese Verfahren erhalten wir ca. 30 – 35 % unserer weltweiten Produkte zurück. Dieser Prozentsatz soll in Zukunft noch erhöht werden.

Unser C2C-Team trifft sich in regelmäßigen Besprechungen. Dort wird festgelegt, welche neuen Produkte zertifiziert werden. Dafür betrachten wir unsere Produkte systematisch, d.h. welche Kunden stehen hinter diesen Produkten bzw. welche Kunden könnte es interessieren. Neue Ideen entstehen auch durch Gespräche mit unseren Zulieferern. Die Vorarbeiten und Materialuntersuchungen für die Zertifizierung können wir teilweise selbst durchführen, oft bedarf es aber auch externer Expertise. Am Ende werden die Unterlagen dem „Cradle to Cradle Products Innovation Institute“ in den USA zur Einstufung in die C2C-Bewertungsstufe vorgelegt.

Uns ist es wichtig, Produkte nicht einfach zur Begutachtung und Weiterentwicklung an die zu zertifizierende Stelle zu geben, sondern den Prozess selbst zu gestalten. Dies hat einerseits die Kosten für die Zertifizierung deutlich gesenkt, aber auch dazu geführt, dass wir uns sehr ausführlich mit unseren eigenen Produkten und deren Inhaltsstoffen beschäftigt haben. Das hat zu Kostenreduktionen und Effizienzverbesserungen geführt.

Für die Zertifizierung ist eine Zusammenarbeit mit unseren Zulieferern erforderlich. Wir sind auf diese zugegangen und viele waren erstaunlich offen und kooperativ und selbst an Weiterentwicklungen interessiert. Wichtig ist es, immer auch „über den Tellerrand“ zu schauen, um auf neue Ideen und Lösungen zu kommen.